v1.0 可编辑可修改 v1.0 可编辑可修改 PAGE PAGE # 车削中心编程与操作 项目目标： 能制定典型车削中心加工零件的加工工艺。 能编制车削中心数控加工程序。 项目内容： 典型车铣复合加工的编制方法； 程序输入与零件加工。 项目要求： 能进行零件的程序编制； 能操作 DT310车削中心。 任务一 车削中心编程 一、轴控制和运动方向 如图 5-1 所示，控制轴和它们的运用方向按以下表确定 表 5-1 轴控制和运动方向 控制轴 单位 +方向 X 刀塔 加工直径增加的方向 Z 刀塔 切削刀具远离主轴移动的方向 C 主轴 逆时针方向旋转，从主轴观察工件  图 5-1 图 5-1 机床坐标结构图 二、G功能 1．G00——快速定位 2． G01——直线．（ G107）——圆柱插补 使用圆柱插补功能，通过将圆柱圆周展开成平面，圆柱圆周上的开槽编程可假定在一个平面上 进行。即圆柱插补功能允许将圆柱圆周上的轮廓编程为平面上的轮廓。 （ 1）指令格式 G19 W0 H0（指定加工用的 ZC平面） （ G107）C （调用圆柱插补模式，指定凹槽底部工件的半径） （ G107） C0（取消） 说明： 1）在圆柱插补模式中，不可以使用 I 和 K 定义圆弧。一定要使用 R 指定圆弧半径。 R 指令的单位 为“ mm”。如 G02 Z_ C_ ; （半径为 4 mm） G83 - G85 、G87 -G89）。 G83 - G85 、G87 -G89）。 3）若在圆柱插补模式中指定圆弧插补或刀具半径偏移，则需指定加工用的ZC 平面。4）若要在圆柱插补模式中执行刀具半径偏移功能，则在调用圆柱插补模式前取消刀具半径偏移功能，且在调用圆柱插补模式后指定刀具半径偏移功能。5）在圆柱插补模式中，不能以快速进给速度执行定位。 3）若在圆柱插补模式中指定圆弧插补或刀具半径偏移， 则需指定加工用的 ZC 平面。 4）若要在圆柱插补模式中执行刀具半径偏移功能， 则在调用圆柱插补模式前取消刀具半径偏移 功能，且在调用圆柱插补模式后指定刀具半径偏移功能。 5）在圆柱插补模式中，不能以快速进给速度执行定位。 若要以快速进给速度执行定位，必须 取消圆柱插补模式。 6）在圆柱插补模式中不能指定工件坐标系（ G50、 G54 - G59）、本地坐标系（ G52）和机床坐标 系（ G53）。 7）在定位模式（ G00）中不能指定（ G107）指令。 2）编程实例如图5-2所示圆柱开槽加工，应用编程加工该零件槽。 2） 编程实例 如图 5-2 所示圆柱开槽加工，应用编程加工该零件槽。 图 5-2 圆柱开槽加工图 如图 5-3 所示， 工件圆周φ 100×π = ( mm)——对应 360° A( 100° ）：× 100/360 ) =（mm） B( 200° ）：× 100/360 ) =（mm） 计算 C1～ C4的距离值： C1：=（ mm） C1=° C2： +4=（ mm） C2=° C3：=（ mm） C3=° C4： +4=（ mm） C4=° 程序 O1; N1; M45; G28 H0; G00 T0101; G97 S2000 M13; Z- S500; G98 G01 F120 G19 W0 H0; 说明 C轴连接 图 5-3 平面展开图 （G107） ; 定位在开槽开始点 选择加工平面（ ZC 平面）在圆柱插补模式中，在旋转轴（ C 轴）和直 线轴（ Z 轴）之间指定圆弧指令 （ G02 或 G03）时，则需选择一个平面。 若不需要 Z 轴和 C 轴运动，则指定为“ G19 W0 H0; ”。 这是必须的， 因为 G19 指令后必须指定 Z 轴和 C 轴指令。 调用圆柱插补模式。由于工件直径（凹槽底部）为φ 100，所以圆柱半 径为 50 mm。 通过同步主轴旋转（ C 轴分度）和 Z 轴运动执行加工，直到取消圆柱 插补模式。 G02 Z- ; G01 Z- ; G03 Z- ; G01 ; G03 Z- ; G01 Z- ; G02 Z- ; 圆柱插补模式取消 G01 ; (G107) C0; G01 ; 取消 C 轴连接 G00 G99 M05; G18 M46; M30; 6．（ G112） / （ G113）——极坐标插补 （ 1）指令格式 （ G112）极坐标插补（切口） （ G113）极坐标插补取消 （ 2）指令功能 “切口”是指切削工件表面以形成一个轮廓形状。启动旋转刀具后，指定 （G112） 指令选择极 坐标插补模式。在极坐标插补模式中，可同步进行主轴旋转（低速）和旋转刀具的 X 轴进给。 说明： 1）在极坐标插补模式中，应以直径指定 X 轴值，以半径“ mm”而不是角度来指定 C 轴值。 2）必须在不带其他指令的程序块中指定（ G112） 和 （ G113）指令。 3）当在极坐标插补模式中执行圆弧切削时，根据直线轴的轴名确定表示圆弧半径的地址。 若把 X 轴作为直线轴： 由于假设在 XY 表面上执行圆弧插补，地址 I 和 J 用于指定圆弧半径。 （默认值设置） 若把 Z 轴作为直线轴： 由于假设在 ZX 表面上执行圆弧插补，地址 I 和 K 用于指定圆弧半径。注意，可用地址 R 指定 圆弧半径。 PAGE # PAGE # v1.0 可编辑可修改 在极坐标插补模式中，切勿改变坐标系( G50、G52、G53、G54 -G59 等)。 在极坐标插补模式中，不能指定 G00 指令。 只能指定下列 G 代码。 G01、 G02、 G03、 G04、 G40、G41、G42、G65、G66、G67、G98 和 G99。 在刀具半径偏移模式下或自动刀尖半径偏移模式中，不能指定 (G112) 和 (G113) 指令。指 定 (G112) 或 (G113) 指令前，取消刀具半径偏移模式或自动刀尖半径偏移模式。 对于‘ 刀具几何尺寸补偿屏幕的“ X ”，刀塔返回至零点后，设置主轴中心到旋转刀具 中心之间的距离。 对于‘ 刀具几何尺寸补偿屏幕的“ R”，设置旋转刀具的半径。 ( 3)编程实例 用 (G112) 和 (G113) 编程：用φ 20 铣刀作切口加工 50 mm × 50 mm 的正方形 (A →B→C → D→ E→ A) 。 程序O1;N1;M45;G28 H0;极坐标编程实例图说明G00 T0101;G97 S100 M13;定位在切口开始点切削至 Z-G98 G01 Z- F100;G18; 程序 O1; N1; M45; G28 H0; 极坐标编程实例图 说明 G00 T0101; G97 S100 M13; 定位在切口开始点 切削至 Z- G98 G01 Z- F100; G18; (G112); G42 调用极坐标插补模式，且主轴旋转与切削刀具的进给速度同步。 ①A 以 A →B→C→D→E→ A的顺序进行切削靠近点 A 时，自动刀尖半径偏移 ②B 功能打开。 ③C v1.0 可编辑可修改 v1.0 可编辑可修改 PAGE PAGE # D E A 自动刀尖半径偏移功能取消切削刀具缩回至。 C0;G40 ;. C0; G40 ;. (G113); 7． G17/G18/G19——选择加工平面 （ 1）指令功能 当执行圆弧切削、刀具半径偏移或钻削时，一定要选择执行调用功能的平面。 对于车加工，通常选择 G18 （ ZX 平面）。对于铣削，根据此功能是否在 XY 或 YZ 平面上执行 而指定 G17 或 G19，如图 5-5 所示。 图 5-5 加工平面选择示意图 图 5-5 加工平面选择示意图 8． G32——攻丝（在主轴中心） G32 指令用于在主轴（工件）中心执行攻丝循环 . （ 1）指令格式 G32 Z（W）__ F__ ； Z （ W）：指定攻丝终点的 Z 坐标（指定攻丝起点至攻丝终点的距离和方向） F：指定待切削的螺纹的螺距 （mm） （ 2）指令功能 1）执行攻丝循环期间，主轴转速一定要保持不变。因此，指定 G97 指令以保持主轴转速不变。 2）由 G32 调用的攻丝循环期间，切削进给倍率和主轴转速倍率值固定至 100%，因为如果攻丝 循环期间改变进给速度或主轴转速，则不能切削固定导程螺纹。 3）执行攻丝循环期间，即使按下自动运行按钮 [ 暂停] ，也要等到 Z 轴返回至指定返回点，循 环才停止。 4）由 G32 调用的攻丝循环中，主轴必须在加工孔底停止。若要从加工孔中拔出攻丝刀具，则 在切削右旋螺纹时指定 M04 或在切削左旋螺纹时指定 M03。 5）在地址 F 中指定要使用的丝锥螺距。 9． G32——螺纹切削 / G92 ——螺纹切削循环 10．G90——外（内）圆切削循环 / G94 ——端面切削循环 11．G50——最大和最小主轴转速设定 / G96 ——恒线 S_ Q_ ； S指定最高主轴转速 （min - 1） 。Q指定最小主轴转速 （min- 1）。 程序 说明 O0001; N001; 指定最大主轴转速设置 G50 S1500; 使用恒线速控制功能控制主轴旋转 G96 S100 M03; N002; 指定最大主轴转速设置 G50S1500; 使用恒线速控制功能控制主轴旋转 G96 S120 M03; N003; 指定最大主轴转速设置 G50 S1500; 使用恒线速控制功能控制主轴旋转 G96 S200 M03; G96 S_ M03（ M04）； S 指定切削速度 （m/min） 12．G98、G99——进给速度单位设定 G98 指定每分钟进给量 G99 指定每转进给量 三、M功能 M 代码也称为辅助功能。除了实现 G 代码调用的辅助功能，它们还控制程序流程，切削油排放 打开 / 关闭等。 表 5-2 M 功能说明 代码 功能 说明 M00 程序停止 暂停程序执行 M01 可选停止 暂停程序执行。 通过 操作面板上的开关 来选择此功能是否 有效或无效。 M02 程序结束 M03 主轴正转 M04 主轴反转 M05 主轴停止 M08 冷却液开 M09 冷却液关 M10 卡盘夹紧 M11 卡盘松开 M13 旋转刀具主轴正转 M14 旋转刀具主轴反转 M19 主轴定位 1 M20 主轴定位 2 M23 倒角打开 M24 倒角关闭 M25 尾架前进 M26 尾架后退 M30 程序结束并返回开头 M45 C轴连接  M46 C轴释放 M90 主轴 / 旋转刀具主轴同步操作模式打开 M91 主轴 / 旋转刀具主轴同步操作模式关闭 M98 子程序调用 M99 子程序结束 M200 排屑器启动（前进方向） M201 排屑器停止 M712 尾架轴联锁功能关闭 M713 尾架轴联锁功能关闭取消 四、 F/S/T 功能 与 FANUC系统相同。 五、复合循环 1．车削循环 G70-G76 与 FANUC 0i 相同。 2．孔加工封闭循环 （ 1）端面孔加工封闭循环表示孔加工中的封闭循环，由 X 和 C 轴组合定位的 Z 轴执行。 表 5-3 端面孔加工封闭循环列表 2）侧面孔加工循环 侧面孔加工封闭循环表示孔加工中的封闭循环，由 Z 和 C 轴组合定位的 X 轴执行。 表 5-4 侧面孔加工封闭循环列表 3）指令应用 名称 指令格式 表 5-5 侧面孔加工封闭循环列表 图解说明 端面高速 G83 X(U) C(H) Z(W) R Q P F ; 深孔钻削 (参数 No. 8115 = 1 ) 循环 侧面高速 G87 Z(W) C(H) X(U) R Q P F ; 深孔钻削 循环 端面深孔 钻削循环 侧面深孔 钻削循环 端面锪孔 钻削循环 参数 No. 8115 = 1 ) G83 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ Q_ P_ F_ ; (参数 No. 8115 = 0 ) G87 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ Q_ P_ F_ ; (参数 No. 8115 = 0 ) G83 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ F_ ; 侧面锪孔 G87 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ F_ ; 钻削循环 端面锪孔 G83 X(U) C(H) Z(W) R P F ; 钻削循环 （停留时 间） 侧面锪孔 G87 X(U) C(H) Z(W) R P F ; 钻削循环 （停留时 间） 端面同步 G384 X(U) C(H) Z(W) R F S D 攻丝循环 E_ T2.（T3.）; G380; X、C：孔加工位置 Z：孔底位置 R：指定点 R F：螺距 S：进给时的主轴转速 D：刀具缩回时的主轴转速 E：定点检查（ =0 有效； =1 无效） T：攻丝方向（ T2右旋； T3左旋） 侧面同步 攻丝循环 G384 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ F_ S_ D_ E_ T1.(T4.); G380; X、 C：孔加工位置 Z： 孔底位置 R： 指定点 R F： 螺距 S： 进给时的主轴转速 D： 刀具缩回时的主轴转速 E： 定点检查（ =0 有效； =1 无效） T： 攻丝方向（ T1 右旋； T4 左旋） （ 4）编程实例 1）如图 5-6 所示，铣刀φ 10，用 G83铣削加工 3×φ10 端面孔。 图 5-6 端面孔加工 O0010 M45; G28 H0; G98 T0101; G97 S1500 M13; G0 X24. Z30. C30.; G83 2）如图 5-7 所示，铣刀φ 8，用 G83铣削加工 4×φ 8 端面孔。 M45; G28 H0; G98 T0101; G97 S1500 M13; G0 X72. Z-24. C0.; G83 F100; C90.; C180.; C270.; G80; G0 ?; 任务二 编程实例 、孔加工编程 根据图 5-8 所示要求编程。 图 5-8 编程实例 1 工序 T 代码 刀具名称 主轴转速 进给速度 刀具偏移编号 N1 T0101 中心钻 2000 150 1 N2 T0202 φ直径钻头 1300 200 2 N 3 T0303 M8（）丝锥 400 500 3  程序 说明 O0001; N1(CENTER DRILL) 用中心钻进行钻削 G98; 设定每分钟进给量模式 M45; C轴连接 G28 H0; 将 C 轴返回至机床零点 G00 T0101 旋转刀塔以选择 1 号刀具 G97 S2000 M13; 以 2000 r/min 的转速启动旋转主轴刀具 以快速进给速度定位在孔加工起点位置 G83 F150 K6; 执行端面锪孔钻削循环 G83 H60 增量值：当前位置→ B→C→ D→E→F→A 点 Z（孔底）的 Z 坐标值 从初始点到 R 点的距离和方向 F150 150mm/min 的进给速度 G80; K6 重复次数 6 次 G00 M05; 取消孔加工循环 M46; 停止旋转刀具主轴 G99; 取消 C 轴连接 M01; 调用每转进给量模式 可选停止 N2（ N2（ DRILL ） G98; M45; G28 H0; G00 T0202 G97 S1300 M13; G83 F200 K6; G80; G00 M05; M46; G99; M01; 用φ直径钻头进行钻削 设定每分钟进给量模式 C轴连接 将 C 轴返回至机床零点 旋转刀塔以选择 2 号刀具 以 1300 r/min 的转速启动旋转主轴刀具 以快速进给速度定位在孔加工起点位置 执行端面锪孔钻削循环 G83 H60 增量值：当前位置→ B→C→ D→E→F→A 点 Z（孔底）的 Z 坐标值 从初始点到 R 点的距离和方向 F200 200mm/min 的进给速度 K6 重复次数 6 次 取消孔加工循环 停止旋转刀具主轴 取消 C 轴连接 调用每转进给量模式 可选停止 N3（ M8× TAP） 用 M8×丝锥攻丝 G98; 设定每分钟进给量模式 M45; C轴连接 G28 H0; 将 C 轴返回至机床零点 G00 T0303; 旋转刀塔以选择 2 号刀具 G97; 采用恒转速模式 以快速进给速度定位在孔加工起点位置 G384 S400 T2; 在点 A 端面执行端面同步攻丝循环 G384 点 Z（孔底）的 Z 坐标值 Z=-（丝锥深度 +攻丝长度） = - （15+5）= -20 R 点位置（绝对指令） 螺距 mm G384 ; T2 攻丝方向（ Z 轴方向右旋螺纹） G384 ; 在点 B至 F执行端面同步攻丝循环 G384 G384 ; G384 ; G384 ; G380; 取消孔加工循环 G00 M05; 停止旋转刀具主轴 M46; 取消 C 轴连接 G99; 调用每转进给量模式 M30; 程序结束 二、铣端面六方 根据图 5-9 所示要求编程。 图 5-9 编程实例 2 三、典型车铣复合加工 应用车削中心编程，加工如图 5-10 所示右端轮廓。 图 5-10 编程实例 3 1．分析工艺 （ 1）车端面；粗、精车外圆 -T0404 （ 2）切槽 -T0101 （ 3）端面钻孔 -T0707 （ 4）铣十字外形 -T0909 （ 5）铣六方 -T0909 （ 6）六方侧面钻孔 -T1111 （ 7）柱面铣槽 -T1111 2．编制程序 % O6610 加工主程序 M98P0001 调用端面加工程序 M98P0002 调用外轮廓粗、精加工程序 M98P0003 M98P0004 M98P0005 G10P09R0 M98P0005 M98P0006 G10P09R0 M98P0061 M98P0008 M98P0009 M30 O1 端面车削 G53G0X-2. 回第二机床原点 G53G0Z-50. G54 建立工件坐标系 T404 选择 4 号刀具 M46 取消 C 轴离合方式 G99 设定每转进给率方式 G50S3000 设定最高转速 3000r/min G96M4S200 启用恒线. 快速定位至端面 X65.  车端面 退刀 G53G0X-2. 回第二机床坐标原点 G53G0Z-50. M05 主轴停 M99 子程序结束并返回主程序 O2 应用 G71、 G70循环粗、精车外轮廓 G53G0X-2. 回第二机床原点 G53G0Z-50. G54 建立工件坐标系 T404 选择 4 号刀 G50S3000 设定最高转速 3000r/min G99 设定每转进给率方式 G96S200M4 启用恒线. 快速定位靠近工件 X65. 定位至粗加工起点 设置 G71 粗加工循环参数 精加工轮廓程序起始段 精加工轮廓程序末尾段 G53G0X-2. 回第二机床原点 G53G0Z-50. M5 主轴停止 M0 程序停 G50S3000 设定最高转速 3000r/min G96M4S200 启用恒线 每转进给率设定 定位至精加工起点 G70P10Q20 精加工外轮廓 G53G0X-2. 回第二机床原点 G53G0Z-50. M05 主轴停 M99 子程序结束并返回主程序 O3（切槽 ） G53G0X-2. G53G0Z-50. G54 T101 G99 G97S2000M4 X65. 铣端面孔 ） G53G0X-2. G53G0Z-50. G54 M45 G28H0. T707 M13S4000 G98 G0Z5. X50. 铣端面十字外形 ) G53G0X-2. G53G0Z-50. G54 T909 M45 M13S4000 G98 G28H0. G0C0. G0Z5. X70. C-6. X24. 铣六边形主程序 ) G0G53X-2. G0G53Z-100. T0909 M45 S4000M13 G54 G98 G00Z5. X100. G28H0. G0C0. M98P0007L1. M98P0007L1. M98P0007L1. G53G0X-2. G53G0Z-100. M05 G99 M46 M05 M00 M99 O7（铣六边形子程序 ） G0C0. X100. G112 X62. X53. 加工侧面孔 ） G53G0X-2. G53G0Z-50. T1111 G54 M45 M13S3000 G98 X65. 加工圆柱面槽 ) G53G0X-2. G53G0Z-100. T1111 G54 M45 G97S2000M13 G28H0. G0C0. G00Z30. X80. Z-31. 精加工六边形 ) G0G53X-2. G0G53Z-100. T0909 M45 S4000M13 G54 G98 G00Z5. X100. G28H0. G0C0. M98P0007L1. G53G0X-2. G53G0Z-100. M05 G99 M46 M05 M00 M99 任务三 DT310 数控车削中心操作 一、认识机床面板 森精机 DT310数控车削中心面板如图 5-11 所示，各按键功能键表 5-1 说明。 图 5-11 DT310 数控车削中心操作面板 表 5-4 DT310 数控车削中心操作面板功能列表 1 【开门 / 关门】按钮 15 【单节执行】按钮 2 【紧急停止】按钮 16 【倍率】开关 3 数控功能按钮 17 【快进倍率】开关 4 切削油按钮 18 轴进给量选择按钮 5 尾架 / 第 2 主轴按钮 19 手动脉冲发生器 6 模式选择按钮 20 轴选择开关 7 【机内照明】按钮 21 轴进给按钮 8 【自动电源关闭】按钮 22 【快速进给】按钮 9 排屑器按钮（排屑器规格） 23 【一键归零】按钮 10 【吹气】按钮 24 主轴转速设定按钮 11 刀塔按钮 25 主轴倍率表 12 状态指示灯 26 轴选择按钮  13主轴 / 铣削按钮14自动运行按钮 13 主轴 / 铣削按钮 14 自动运行按钮 图 5-12 DT310 数控车削中心数控系统面板 表 5-5 DT310 数控车削中心数控系统面板功能列表 1 USB 存储器接口 10 页面选择键 2 存储卡接口 11 光标移动键 3 软键 12 【 CAN】键 4 【复位】键 13 程序编辑键 5 数据输入键 14 【输入】键  6 【帮助】键 15 右击键 7 【计算器】键 16 左击键 8 【切换】键 17 定位设备 9 空格键 18 功能选择键 二、机床操作面板 1．操作选择钥匙开关 将操作选择钥匙开关设置到合适的位置，能够尽可能的防止存储的程序不小心被改变，以及避免在自动 运行中由于错误的开关操作导致运行错误。 按钮 功能 使得不可能操作机床操作面板上的开关和编辑程序。 操作选择钥匙开关置于该位置时，可以拔下钥匙。 注意：选择该位置时，以下开关保持有效： [ 紧急停止 ] 按钮、自动 运行按钮、切削进给倍率开关、尾架开关、 [ 机内照明 ] 按钮、排屑器 按钮和切削油按钮。 使得可以操作机床操作面板上的按钮和开关。 但是，不能编辑存储器中存储的程序。 操作选择钥匙开关置于该位置时，可以拔下钥匙。 使得可以操作机床操作面板上的按钮和开关。 另外，可以编辑存储器 中存储的程序。 操作选择钥匙开关置于该位置时，不可拔下钥匙。 2．模式选择按钮 按钮 功能 在存储器模式下，可进行以下操作： 1. 调用并执行存储在数控存储器中的程序 2. 搜索序号，如存储在数控存储器中的程序 3. 在后台模式下编辑程序（后台编辑用于在自动运行状态下执行一个程  序时，编辑另一个程序）。 在 MDI 模式下，可进行以下操作： MDI 操作（使用数据输入键输入程序，并执行该程序。执行后， MDI 程序被清除）。 【以下情况会清除在 MDI 模式中创建的程序】 （1）执行该程序后 （2）按下 （ 复位 ） 键时 （3）电源关闭时 设置参数和其他数据 在 DNC 模式下，可用外部 I/O 装置 （磁带读入机或个人电脑）运行程 序以及运行卡 DNC 操作。 1. 外部 I/O 装置 （如磁带读入机）是可选的。 2. 若要执行 DNC 模式操作，按以下所示步骤设置数控参数。 （1） 将跨接电缆连接到操作面板上的 RS232C 连接器上。 （2）按下功能选择键【设定】→【操作面板】→【运行模式】，选择运 行模式屏幕上的 DNC 模式。 （ 3）设置 I/O 参数。 按下功能选择键 【系统】 →【NCS YSTEM】→选择 【I/O PAR】→设置 9005 = 2 ， 9006 = 0 。 （4）设置通信用数控参数。 按下功能选择键【系统】→【NC SYSTEM】→ 选择【 I/O PAR 】→设置数 按下功能选择键【系统】→【 控参数 No. 9101 至 9128 。 在编辑模式下，可进行以下操作： 1. 输入、修改、删除和输出程序，并将它们注册到存储器。 2. 使用搜索功能 （程序编号搜索、序号搜索等。） 在微动模式下，轴以微动进给速度移动。按住轴进给按钮，轴以进给倍 率开关设定的进给速度移动 在归零模式下，轴手动回到零点。 3. 自动运行按钮按钮该按钮用于在存储器、功能MDI 或 DNC莫氏下开始自动运行。注意：1. 按下自动运行按钮【起动】前，关闭前门。2. 但在电源待机模式下设置关闭电源后，按自动运行按钮 法启动自动运行。起动】无此按钮用于在自动运行期间临时停止轴的运动。 3. 自动运行按钮 按钮 该按钮用于在存储器、 功能 MDI 或 DNC莫氏下开始自动运行。 注意： 1. 按下自动运行按钮【起动】前，关闭前门。 2. 但在电源待机模式下设置关闭电源后，按自动运行按钮 法启动自动运行。 起动】无 此按钮用于在自动运行期间临时停止轴的运动。 执行试切或程序检查时，操作员一定要做好出现一些明显的异常问题时立即按下此按钮的 准备。 1. 若在自动运行期间按下自动运行按钮【暂停】，则轴停止而主轴仍保 持旋转。若要停止主轴，则选择手动模式。 2. 在 G32 螺纹切削循环中， 若正在切削螺纹时， 按下自动运行按钮 【暂 停】，则完成螺纹切削 (G32) 后轴运动停止。 在 G92 螺纹切削模式中， 若正在切削螺纹时， 按下自动运行按钮 【 暂 停】，则在螺纹倒角操作中切削刀具立即从螺纹中缩回。然后，其按照 先 X 轴后 Z 轴返回至螺纹切削起点，且轴运动在此停止。 在攻丝循环中，按下自动运行按钮 w [ 暂停 ] 时，轴运动停止在循 环中单个程序块停止是有效的位置。 4. 数控功能按钮 按钮 功能 执行其中指定的 M30 命令后， 重复功能将程序返回开头， 然后反复执行。 当按钮灯点亮时，程序执行的方式和主程序中指定的 M99 的方式相同。 可选停止功能可使被写入程序的 M01 （可选停止）指令有效。 在可选停止模式下，执行 M01 块后，主轴旋转、切削油供给和轴进给停 止。 此功能用于检查切削刀具的状态或清除自动运行期间机床中的切屑，并 用于检查每个试切过程中的程序。如要继续中断操作，按下自动运行按 钮【起动】。 块删除功能忽略前面带斜线代码“ / ”（“ /2 ” 至 “/9”） 的程序块， 并且程序将不执行这些程序块，直接跳到下一程序块。 在‘操作面板屏幕上设置各块删除功能是否 （“/2 ” 到 “ /9 ”）有 效或无效。 使用此开关在卡盘中无工件时执行自动运行，以检查程序（刀具路径）。 当 【程序检查】按钮打开时，某些主轴旋转和切削油排放等的 M 代码 将不执行。 按下此按钮使用机床内对刀仪。 此功能用于缩短程序检查时间。在指定进给功能模式下，程序中指定的 切削进给速度按进给倍率开关设定的进给速度进行调节。在 0 到 5000 mm/min 范围内可设为 21 级。 注意： 1. 配备了程序检查功能的机床，即使在螺纹切削或攻丝操作期间，指定 进给功能仍有效。 2. 在自动运行期间， 如果按下 【空运行】 按钮使指定进给功能有效 / 无 效状态发生明显的变化，则机床在进给暂停状态停止以确保机床和操作员的安 全。 通过按下自动运行按钮【起动】，能重新启动自动运行。 5. 【单节执行】按钮 按钮 功能 在自动模式下，单个程序块功能逐个执行程序块。 按下【单节执行】 按钮且开关上的指示灯点亮后， 按下自动运行按钮 【起 动】，执行完一个程序块指令后机床停止。  若要执行下一程序块，再次按下自动运行按钮【起动】。 此功能用于在试切中逐个程序块地检查程序等。 主轴 / 铣削按钮 主轴 / 铣削按钮用于手动启动和停止主轴、旋转刀具主轴和 C轴。 1）手动启动主轴1） 将门联锁钥匙开关置于[ 平常 1）手动启动主轴 1） 将门联锁钥匙开关置于 [ 平常 ] 位置。 2） 用压力表检查卡盘夹紧压力。 若压力不正确，调整压力。 3） 在卡盘中夹紧工件。 （状态指示灯卡盘夹紧点亮） ，若未点亮，检查工件夹紧状态和夹紧方向 设置。 4）关闭门。 5）将操作选择钥匙开关旋至 [ 可操作 ] 或 [ 可操作 / 编辑] 。 6）按下 [ 主轴选择 ] 按钮，选择自动模式。 7）选择任一手动操作模式。 8）同时按下主轴转速设定按钮 （ 减少 ） 和主轴旋转按钮 [ 停止 ] ，将主轴转速设置为 最小值 （1%） 。 9）启动主轴。 10）用主轴转速设定按钮 （ 增加 ） 将主轴转速逐渐增加到所需转速。 （ 1）手动启动旋转刀具主轴 1）将门联锁钥匙开关置于 [ 平常 ] 位置。 2）在卡盘中夹紧工件。 3）关闭门。 4）将操作选择钥匙开关旋至 [ 可操作 ] 或 [ 可操作 / 编辑] 。 5）选择任一手动操作模式。 6）按下 [ 铣削主轴选择 ] 按钮。 7）用刀架分度操作，分度安装旋转刀具的刀塔编号。 8）同时按下主轴转速设定按钮 （ 减少 ） 和主轴旋转按钮 [ 停止 ] ，将主轴转速设置为 最小值 （1%） 。 9）启动旋转刀具主轴。 10）用主轴转速设定按钮 （ 增加 ） 将主轴转速逐渐增加到所需转速。 轴进给按钮 倍率开关 功能按钮 功能 此进给倍率开关用于调节轴进给速度。 例如，此开关用于在机床运行期间确定最合适的进给速度 该开关用于调整各轴的快速进给速度和刀塔转速。 此开关用于降低快速进给速度， 以在试切中刀具移动时确保安全操作。 把手开关 把手开关 - 由轴选择开关、 轴进给量选择按钮、 手动脉冲发生器组成 - 用来执行手动进给操作。 轴选择开关用于在把手模式中选择要移动的轴（ X、 Z 或 C）。选定的轴显示在显示装置上。 手动脉冲发生器的旋转速度不允许超出 5 转/ 秒。 [ 实际轴进给量与产生的脉冲数不符 / 轴运动 停止时出现差距。 ] 10. 刀塔按钮 按钮 功能 同时按下【刀塔站设置】按钮（增加）和【刀塔分度】按钮正转方向 旋转刀塔，然后分度此刀塔至比当前位置编号大一的站。 同时按下【刀塔站设置】 按钮（减少）和【刀塔分度】 按钮反转方 向旋转刀塔，然后分度此刀塔至比当前位置编号小一的站。 11. 排屑器按钮 功能按钮 功能 排屑器按钮用于前进 / 倒退方向运行或停止排屑器。 12. 开/ 关门按钮 按钮 功能 若要打开前门，按下此按钮释放门锁。 13. 尾架 / 第 2主轴按钮 1）按键功能 按 钮 功 能尾架/ 第 2 主轴按钮【前进】 尾架处于伸出状态时，该按钮点亮。 满足以下所有条件时，尾架伸出 操作完成。 尾架推出工件。（夹紧压力合适） 尾架位于夹紧区域和 OT 区域之间。 尾架/ 第 2 主轴按钮【返回】 尾架处于缩回状态时，该按钮点亮。 尾架/ 第 2 主轴按钮【点动】 尾架未处于伸出或缩回状态时，该按钮点亮。 此按钮不适用于本机床。这种情况下，因尾架轴联锁功能而没有办法进行主轴操作。 此按钮不适用于本机床。 （ 2）尾架的夹紧区域、 OT 区域、松开区域 尾架的夹紧区域、 OT 区域和松开区域设置至以下数控参数。  夹紧区域： 数控参数 No. 18133 （数据输入范围： 至 400，默认设置： 300 ） OT 区域： 数控参数 No. 18134 （默认设置： 340 ） 松开区域： 数控参数 No. 18135 （默认设置： 30 ） 如果尾架进入 OT 区域，则将发生超程报警。使用尾架开关执行尾架伸出操作或指定 M25（尾 架伸出）时，尾架轴联锁功能生效。 14．切削油按钮 无论操作选择钥匙开关的位置和所选择的模式如何，都可以供应切削油。 按钮 功能 手动模式 切削油打开：按下切削油【开】按钮时，供给切削油 切削油关闭：供给切削油时，按下切削油【关】按钮，切削油供给停 止。 自动模式 切削油打开 / 关闭：当读取 M08 （切削油打开）指令时，启动切削 油供应。 在自动运行期间，按下切削油【关】按钮停止切削油供应。 切削油关闭模式：按住切削油【关】按钮持续 1 秒钟以上，使切削油 关闭模式有效。 切削油 【开】按钮上的指示灯闪烁。 （即使读取 M08 指令也不会供给切削油） 按下切削油【开】按钮。 当开关上的指示灯点亮且启动切削油供应。 15．状态指示灯 用于确认机床的状态。 状态指示灯 功能 准备完了 打开电源，机床准备好操作后，此状态指示灯准备完了点亮。 状态指示灯点亮后，才能够直接进行机床操作  报警 ：若检测到报警状态，状态指示灯报警点亮或闪烁。 点亮：程序出现错误。 闪烁：机床出现故障。 归零：当各个轴已经返回至原点时，这些状态指示灯点亮。 这些指示灯用于检查轴是否回到了零点。 刀塔夹紧：状态指示灯刀塔夹紧显示刀架是否正确夹紧。状态指示灯 点亮后，才能够直接进行自动运行。 点亮：刀架分度正常完成，且刀架夹紧。 闪烁：刀架分度未正常完成，且一定要进行重设操作。 以手动操作方式分度刀架。 若分度后指示灯闪烁，请致电森精机服 务部 卡盘夹紧：当卡盘处于夹紧状态时，状态指示灯卡盘夹紧点亮。 16．尾架开关按钮功能 16．尾架开关 按钮 功能 此开关位于选项面板，用于手动伸出 / 缩回尾架。仅当向左转动尾架 开关时尾架伸出，向右转动开关时，尾架缩回。 释放该开关停止尾架 运动。 1）松开尾架开关时，返回至“ 0 ”位置。 2）尾架运动完成时，尾架 / 第 2 主轴按钮点亮。 三、数控系统面板 1．软件 在屏幕的底部和右侧显示有软键，且表示各个软键对应的功能。 2．页面选择键 按钮 功能 此键用于将当前显示页面返回到前一页面。 此键用于将当前显示页面前进到下一页面。 3．程序编辑键 按钮 功能 此键用于将一个新的单词或程序块插入两个已有单词之间。它也用于 将一个程序写入数控存储器中。 此键是用来删除单词、程序块和程序。 此键是用于更改单词 （地址和数据）。换而言之，此键用一个新的单 词替换已有单词。 4．功能选择键 5．程序编辑 略。

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