数控车床操作入门 数控车床的操作入门 一、操作面板的使用 ( 如下图 FL1-1 所示 ) 图 FL1-1 1、总电源开关 (QS1): 合上总电源开关 QS1机床电源接通，机床面板电源指示 灯亮。 2 、NC ON按钮 (SB1): 按下 NC ON按钮，此时伺服强电通电，同时 CRT上 电，I/O 模块也上电。 3、NC OFF按钮 (SB2): 当按下 NC OFF按钮是，则关闭伺服电源、 CRT电源和 I/O 电源。 4 工作方式选择 (SA5): 旋转开关 (SA5) ，显示屏幕会出现以下种工作方式 : 编 辑、自动、 MDI、手轮、回参考点、手动、快速。 (1) 快速方式 : 选择了该方式时，按下操作面板上的运动按钮 X+、X- 、Z+、Z- ， 则滑板以参数设定的快速速率运动。 注 : 快速方式在回参考点之后才生效。 (2) 编辑方式 (EDIT) 用户可在该方式时，编加工程序，存储程序等， (3)MDI 方式 : 用户在该方式时，用键盘输入程序命令，在循环条件满足的情况 下按下“循环启动”执行程序。 (4) 自动方式 : 用户选定加工程序时，在循环条件满足时，按下“循环启动”执 行所选加工程序。 在执行时按下“进给保持”按钮，循环暂时中断。 在执行过程中按下“ 单段”按钮，执行完一行程序段后，运行停止，再按下“循环启动”程序继续 执行。 (5) 手轮方式 : 选定该方式后，转动手轮时滑板会向上下移动改变手轮倍率，手 轮 进给量以 *1 ，*10 ，*100 的倍率运行。手轮倍率选择方法如下 : a 选择手轮方式 b 按一次 X+选择 X 轴同时手轮倍率为 *1 ，按下两次为 *10 ，按下三次为 *100 再 按 又回到 *1 以此类推。 C按一次 Z+选择 Z 轴同时手轮倍率为 *1 ，按下两次为 *10 ，按下三次为 *100 再 按又 回到*1 以此类推。 (6) 手动方式 : 选择该方式后，能够直接进行手动动作 : 按下 X+，X 轴作正向移动， 按下 X- ，X 轴作负向移动，按下 Z+，Z 轴作正向移动，按下 Z- ，Z 轴作负向移 动， 移动的速度由“进给倍率”旋钮控制。 按下主轴正转按钮，则主轴正转灯亮，主轴电机开始正向移动，按下主轴停止 按钮， 主轴电机开始反转。注意 : 主轴正转反转切换时，必须先停止主轴。 (7) 回参考点方式 : 选定了该方式后，按下各轴正方向按钮，则机床自动进行回 参考点的动作，当达到参考点后，参考点指示灯亮。 注意 : 由于该轴是向正方向回参考点，所以在回参考点之前，行程开关应位于 档块 的负方向，如果不在档块的负方，则必须在手动方式下，按负向键将行程开关 运行 至档块的负方，然后在进行回参考点的动作，否则会出现越位报警。 5 、进给 倍率选择开关 (SA2): 在手动和自动运行过程中，通过进给倍率开关的调整，可实现 进给速度在 0%至 120%之间调节。 6、程序保护 (SA4): 程序保护钥匙开关置于左位置时， NC系统用户程序、数据 被保护，不能修改。处于右位置时，保护被解除，程序和数据可以被修改。 7 、跳 步 (SB13): 在自动或 MDI方式下，按下此按钮，程序中加“ / ”的程序段将被忽略， 同时跳步指示灯 (HL4) 亮，再次按下此钮，此功能取消。 8、单段 (SB12): 在自动或 MDI方式下，按下此按钮，单段指示灯 (HL5) 亮，程 序每执行完一句将停止，再次按下循环启动按钮 (SB6) ，程序继续下一句，再次按 下此按钮，此功能取消。 9、复位 (SB5) 按下此钮，机床停止运动， NC复位，程序自动返回。 10 、循环 启动 (SB6): 在自动的或 MDI方式下，按下此钮，程序开始运行，同时循环 启动指示灯 (HL7) 亮。 11、进给保持 (SB7) 在程序运行过程中，按下此按钮，进给轴停止，同时进给 保持指 示灯 (HL6) 亮，再次按下循环启动按钮 (SB6) ，程序继续运行，同时进给保持指 示灯 (HL6) 灭。 图 FL1-2 键盘的使用 :( 如上图 FL1-2 所示 ) 12、POS:按下此键能够正常的看到刀具当前所在位置，分别能够正常的看到机床坐标、绝对 坐标、相对坐标。 13、PROG:按下此键到程序画面 14、OFFSET SETTING:按下此键可以到工件坐标系或者刀具偏移画面 15、SYSTEM:按下此键到系统设定画面 16、MESSAGE:按下此键进入信息数据显示画面 17、CUSTUM GRAPH:在自动加工程序时，按下此键能够正常的看到图形模拟 18、ALTER:修改 19、INSER:插入 20、DEL:删除已编辑上的程序语句 21、CAN:删除未编辑上的程序 二、开机、关机 开机顺序为 : 先合上总电源 (QS1) ，在按下 CNC ON按钮，开机后进行回零点操 作取消第 1006 “NO ZERO”报警，机床能够直接进行正常的操作。 关机正好相反先按下 CNC OFF，关上 NC电源，然后再切断总电源开关。注意 : 关机前也要使机床各个坐标轴处于零点位置。 三、执行加工程序 在加工零件时可单步运行和连续运行。 1. 连续执行程序 (1) 在编辑状态下将所要加工的程序搜索出来 (2) 将功能键旋转至自动状态按下“循环启动”按键。 2. 单步运行程序 (1) 在编辑状态下将所要加工的程序搜索出来 (2) 按下“单段”按键，单段指示灯 (HL5) 亮。 (3) 将功能键旋转至自动状态按下“循环启动”按键。 3. 连续和单段之间的切换 在连续方式时按“单步”键，转换为单步方式。 在单步方式时再次按下“单步”键，此时单段指示灯灭，转换为连续执行方 式。 4. 暂停与继续执行程序 (1) 在执行程序状态下，按“进给保持”键将会暂停加工，等待操作。注意 : 如 情况不十分紧急切勿按下“复位”键或“急停”按钮以防损坏刀尖或工件。 (2) 继续加工 如果在暂停状态下，按下“循环启动”键将会继续加工。 在暂停状态下，能够最终靠“ MANUAL”进入命令方式和其它工作方式 ( 如 JOG手 动方式 ) 。 5( 中途退出加工 (1) 在执行程序状态下，按“进给保持”键将会暂停加工。注意 : 如情况不十分 紧急切勿按下“复位”键或“急停”按钮以防损坏刀尖或工件。 (2) 将功能键旋转至手动或手轮状态，将刀具退出后，按下“主轴停止”按 键，停止加工。 四、加工程序编辑 将功能键旋转至“编辑”状态，按下“ PROG”按键。在此状态下可以 1) 建立一个新程序名并将已编辑好的程序输入至系统。 2) 将已存在的程序搜索出来。 3) 删除已存在的程序。 具体操作如下 : 例如 : 建立一个新程序名 O0001，在编辑状态下用键盘键入 O0001后， 按“ INSER”按键，如果要搜索某个程序，在用键盘键入该程序名称后按“ ?” 的光标 键，删除某个程序也需要用键盘键入所要删除的程序名称然后按下“ DEL” 键。编辑程 序时可通过“ ALTER”“INSER”“DEL”“CAN”来修改、插入、删除语句。 格外的注意 :(1) 在程序编辑时，坐标尺寸输入时一定要带小数点。例如 5mm要输 入 5. 或 5.0 ，若输入 5 则系统认为是 0.005 。 (2) 程序中的 G代码和 M代码的先导零可以下输入。例 G00可以输入 G0，G01 可以输入 G1等。 五、对刀 该数控系统对刀大体能分为以下三种方式 : 1) 在 G54,G59中设定工件坐标系。 具体操作方法如下 :( 将零件的右表面的中心点定为工件坐标系的原点 ) 步骤一、功能键模式旋转至 MDI状态，按键盘上的“ PROG”按键，输入 M03S400;的指令，按下“循环启动”按键，让主轴以 400r/min 的速度正转。 步骤二、将功能键旋转至手动或手轮的状态，移动 X 轴和 Z 轴试切 A 表面。 图 FL1-3 步骤三、此时按键盘上的“ OFFSET”按键，再按软件“坐标系”，将光标移至 G54的 Z 向，如图 FL1-4 所示，键入 Z0 按软件“测量” 图 FL1-4 步骤四、将功能键旋转至手动或手轮的状态，移动 X 轴和 Z 轴试切 B 表面。试 切后沿 Z 向退出 X 向保持不变，退出后，按“主轴停止”按键使主轴停止转动。 步骤五、用游标卡尺测量刚刚试切过的外圆表面，将测量尺寸记录，按 “OFFSET”键及软件“工件系”进入如上图 FL1-4 所试界面，将光标移至 G54的 X 向，键入 X+测量值，按软件“测量”。 2) 利用刀具偏置的方法 具体操作方法如下 :( 将零件的右表面的中心点定为工件坐标系的原点 ) 步骤一、功能键模式旋转至 MDI状态，按键盘上的“ PROG”按键，输入 M03S400;的指令，按下“循环启动”按键，让主轴以 400r/min 的速度正转。 步骤二、将功能键旋转至手动或手轮的状态，移动 X 轴和 Z 轴试切 A 表面。 步骤三、此时按键盘上的“ OFFSET”按键，再按软件“偏置” ? “外形”，将 光标移至对应刀号的 Z 向，如图 FL1-4 所示，键入 Z0 按软件“测量” 图 FL1-5 步骤四、将功能键旋转至手动或手轮的状态，移动 X 轴和 Z 轴试切 B 表面。试 切后沿 Z 向退出 X 向保持不变，退出后，按“主轴停止”按键使主轴停止转动。 步骤五、用游标卡尺测量刚刚试切过的外圆表面，将测量尺寸记录，按 “OFFSET”键及软件“偏置” ? “外形”进入如上图 FL1-5 所试界面，将光标移至 对应刀号的 X 向，键入 X+测量值，按软件“测量”。 3) 在程序中用 G50指令设定刀具起始点在工件坐标系下位置的坐标值 ( 例如 : 程 序中 设定 G50 X50.0 Z50.0) 步骤一、试切如上图 FL1-3 所示工件的 A 表面，按 POS键看此时 Z 向的坐标值 并记录。 步骤二、试切如上图 FL1-3 所示工件的 B 表面，试切后沿 Z 向退出 X 向保持不 变，退出后，按“主轴停止”按键使主轴停止转动。测量 B 表面所在外圆直径，再 按 POS键查看当前 X 坐标值，计算出中心点的坐标值。 步骤三、在手动或手轮的状态下将各个轴移动至中心点的坐标值 +50.0 的位置 处。 此时对刀结束可以在当前的位置开始加工程序。

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