数控机床一般由输入输出设备、CNC装置(或称CNC单元）、伺服单元、驱动装置（或称执行机构)、可编程控制器PLC及电气控制装置、辅助装置、机床本体及测量装置组成。

  掌握数控加工的入门知识、组成及工作原理，及数控编程的基础知识;熟练数控的基本功能.掌握数控编程通用G代码、M功能、S功能、T功能。

  M05（主轴的停止)； 冷却液控制指令 M08（打开冷却泵)、M09（关闭冷却泵）。

  在切削零件时,用指定的速度来控制刀具运动和切削的速度称为进给,决定进给速度的功能称为进给功能（也称F功能）.对于数控车床，其进给的方式能分为：每分钟进给和每转进给两种.

  1)、标准坐标系 — 是一个右手直角笛卡坐标系用X轴、Z轴组成的直角坐标系做定位和插补运动.X轴为水平面的前后方向，Z轴为水平面的左右方向。向工件靠近的方向为负方向,离开工件的方向为正方向.如图示，前、后刀座的坐标系，X方向正好相反，而Z方向是相同的.坐标系的坐标轴的平面与车床的主要导轨相的平面平行。

  下图是数字控制机床的组成框图，其中除机床本体之外的部分统称为计算机数控（CNC）系统.

  数控车床之所以能自动加工出不一样的形状、尺寸及高精度的零件，是因为数控车床按事先编制好的加工程序，经其数控装置“接收”和“处理”,以此来实现对零件的自动加工的控制。

  根据图样分析确定机床和夹具、机床坐标系、编程坐标系、刀具准备、对刀方法、对刀点位置及测定机械间隙等。

  拟定加工工艺方案、确定加工方法、加工线路与余量的分配、定位夹紧方式并合理选用机床，刀具及切削用量等。

  在编制程序前，还需对加工轨迹的一些未知坐标值进行计算，作为程序输入数据，最重要的包含：数值换算、尺寸链解算、坐标计算和辅助计算等。对于复杂的加工曲线和曲面还须使用计算机辅助计算。

  在编制加工程序时，为了准确描述刀具运动轨迹，除正确使用准备功能字外还要有符合图纸轮廓的地址及坐标值。要正确识读零件图纸中各坐标点的坐标值,首先要确定工件编程坐标原点，以此建立一个直角坐标系，来进行各坐标点的坐标值的确定。

  在直角坐标系中，所有的坐标点均以直角坐标系中的原点（工件编程原点）为固定的原点，作为坐标位置的起点（0、0），如图2-5中，O1/02是分别建立在工件上两个不同的工件编程原点，并以之计算各坐标点的坐标值，箭头所指的方向为正方向。绝对坐标值是指某坐标点到工件编程原点之间的垂直距离,用X代表径向,Z代表轴向，且X向在直径编程时为直径量（实际距离的2倍）,（图2。5）中各点的绝对坐标值如下:

  即车床主轴每转一圈，刀具向进给方向挪动的距离。单位为毫米/转，主轴每转刀具的进给量用F后续的数值直接指令，用G99配合指令，如G99 F0.3表示主轴每转一圈，刀具向进给方向挪动0.3毫米，与普通车床的走刀量概念完全相同。其运行的速度是随主轴的变化而变化的。

  2）、增量坐标值（相对坐标值） — 指在坐标系中,运动轨迹的终点坐标是以起点计量的，各坐标点的坐标值是相对于前点所在的位置之间的距离（径向用U表示，轴向用W表示）。

  刀具功能也称为T功能，用于指令加工中所用刀具号及自动补偿编组号的地址字,其自动补偿内容主要指刀具的刀位偏差及刀具半径补偿。

  对刀具较多的数控车床或车削中心，其数控系统一般规定其后续数字为四位数，前两位为刀具号,后两位为刀具补偿的编组号或同时为刀尖圆弧半径补偿的编组号。

  一般的经济型数控车床一般用一位或两位约定的代码来控制主轴某一档位的高速和低速。用S1指定为高速，S2指定为低速。

  对具有无级调速功能的数控车床，则可由后续数字直接指令其主轴的转速(r/min），另外对具有恒线速度切削功能的数控车床，其加工程序中的S指令即可指令恒定转速（转/分）,也可指令车削时的恒定线速度（米/分），即在车削时，其主轴转速随着车削直径的变化而自动变化，从始至终保持线速度为给定的恒定值。

  即刀具每分钟走的距离，单位为mm/min（每分钟多少毫米），与车床转速快慢无关,其进给进度不随主轴转速的变化而变化.

  对于F值的确定：可用公式F值=车床转速×所选走刀量来计算（适用于每分钟进给方式）。

  如车削—外圆,主轴转速分别定为400转/分和600转/分，而走刀量都选为0.3毫米/转，则F值分别为F120和F180.

  根据确定的加工路线、刀具号、刀具形状、切削用量、辅助动作以及数值计算的结果按照数控车床规定使用的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序。此外，还应附上必要的加工示意图、刀具示意图、机床调整卡、工序卡等加工条件说明。

  加工程序完成以后，还必须将加工程序的内容记录在控制介质上，以便输入到数控装置中。如穿孔带、磁带及软盘等，还可采用手动方式将程序输入给数控装置。

  使用数控车床加工零件时,首先要做的工作就是编制加工程序。从分析零件图样到获得数控车床所需控制介质（加工程序单或数控带等）的全过程,称为程序编制，其主要内容和一般过程如下图所示:

  根据加工零件的图纸和技术文件，对零件的轮廓形状、有关标注、尺寸、精度、表面粗糙度、毛坯种类、件数、材料及热处理等项目要求做多元化的分析并形成初步的加工方案。

  (2)、机械原点(机械零点） — 机床固定原点或机床参考点（出厂时制造商确定）。但一般的经济型或改造的数控车床上没安装机械原点。

  （3）、工件编程原点 — 在工件坐标上，确定工件轮廓坐标值的计算和编程的原点，它属于一个浮动坐标。

  （4）、程序原点（刀具起始点或参考点)— 指刀具（刀尖）为加工程序执行时的起点。正常的情况下，一个零件加工完毕刀具返回程序原点位置，等候命令执行下一个零件的加工。

  加工程序一定要经过校验和试切削才能正式使用，通常能够最终靠数控车床的空运行检查程序格式有无出错或用模拟防真软件来检查刀具加工轨迹的正误,根据加工模拟轮廓的形状，与图纸对照检查。但是，这一些方法尚无法检查出刀具偏置误差和编程计算不准而造成的零件误差大小，及切削用量选用是否合适、刀具断屑效果和工件表面上的质量是否达到要求，所以必须采用首件试切的方法来进行实际效果的检查，以便对程序进行修正。

  从以上各点坐标值显而易见,各点的增量坐标值都是相对于前一个点的位置而言的,而不是象绝对坐标值那样各点都是相对于工件编程原点而言的。

  数控车床的基本功能包括准备功能（G功能）、刀具功能（T功能）、主轴功能（S功能）、辅助功能（M功能）和进给功能（F功能）.

  数控车床的坐标系统，包括坐标系、坐标原点和运动方向，对于数控加工和编程是一个十分重要的概念。每一个数字控制机床的编程者、操作者都必须对数控车床的坐标系统有一个完全而正确的理解，现将数控车床的一些主要的原点及其机床坐标系和编程坐标系介绍如下：

  说明： T表示刀具功能，首位数字一般表示刀具号，常用0–8共9个数字，其中0表示不转刀，末位数表示刀具补偿的编组号,常用0 —-- 8共9个数字,其中0表示不执行刀补，补偿量为零。

  主轴转速指令功能,它是由地址S及其后面的数字表示，目前有S2（两位数）、S4（四位数）的表示法，即SXX和SXXXX。

  1)、G代码有模态G代码和非模态G代码之分：模态G代码指：在同组G代码出现之前，其代码一直有效,如：G00、G01；而非模态G代码只限于被指令的程序段中有效，如：G02、G03

  2)初态:是指数控车床系统已经设定好的.例如： G97恒线每分钟进给速度(初态） 。

  辅助功能也称M功能,用以指令数控机床中的辅助装置的开关动作或状态,辅助功能是用地址M及其后续数字（一般为两位数）组成。

  程序暂停指令 M00 主轴控制指令 M03 主轴的正转）； M04（主轴的反转）；

  准备功能也称为G功能,(或称为G代码），它是用来指令车床工作方式或控制管理系统工作方式的一种命令.G功能由地址符G和其后的两位数字组成（00-99），从G00到G99共100种功能，用以指令机床不同的动作,如用G01来指令运动坐标的直线进给（具体G功能在后面介绍）。